Fabricación artesanal de un horno eléctrico para tratamiento de metales.( I )

   Hace algunos meses acabé la fabricación de este horno que muestro en la fotografia superior. Para evitar perder toda la información y los datos de la ejecución voy a ir plasmando todos los pasos que dí para su construcción en una guía o tutorial por capítulos.

   Esta guía está basada en mi propia experiencia a la hora de construir mi horno eléctrico para el tratamiento de metales y de lo que he leído y he interpretado de la red, por tanto puede haber cosas bien , mal o regular.

    A mi entender , dos son las cosas a tener en cuenta a la hora de construir un horno eléctrico: el tamaño y la potencia. Ambas cosas van estrechamente unidas y no son independientes en el diseño.
    El tamaño porque de él dependerán las piezas que podamos tratar en su interior y como consecuencia de él la potencia estará condicionada pues esta no puede ser todo lo grande que queramos si el tamaño es dado. Un horno pequeño no puede sobrepasar una determinada potencia  so pena de agotar las resistencias en unas pocas calentadas como ya intentaré explicar.

    La potencia vendrá condicionada por el punto de nuestra casa o taller donde lo conectemos a la instalación eléctrica. La gran mayoría de los hornos comerciales de pequeño formato destinados a otros usos tienen una geometría apaisada a lo ancho , esto es que son más anchos que profundos (como un microondas), lo cual hace que la puerta sea muy grande lo que hará aumentar las pérdidas por ella ya que generalmente no se sellan con juntas. La puerta es el punto de mayor pérdida de calor de todo el horno.

    Nos interesa un horno con un frontal pequeño y mucho fondo , digamos apaisado a lo hondo ya que los cuchillos son finos (evidente verda) y largos. También esta configuración ayuda a coger el cuchillo por el extremo del cabo con ayuda de tenazas para sumergirlo en el aceite o agua desde la punta hasta el punto deseado. Esta es por otro lado la configuración de todos los hornos de construcción artesanal que aparecen por la red (salvo alguno de carga superior para fundidos).

    Tras esta introducción considero que las dimensiones adecuadas para la cámara son de 15x15 cm con un fondo mínimo de 30 cm lo cual nos permitirá la ejecución de algún Bowie e higuelas de remate sin llegar a los wakizasis.

    No todas las dimensiones permiten aprovechar al 100% los ladrillos refractarios los cuales tienen unas dimensiones de 110x220x70 mm en todos los casos. También se pueden encontrar otras dimensiones mayores bajo pedido pero no son  recomendables ni es fácil encontrarlos.

    Volvemos a la potencia. Desde mi punto de vista son recomendables potencias entre 1700 y 3000 W para un horno doméstico esta última muy elevada ya; en un taller la cosa puede cambiar pero eso lo ha de ver cada cual. Mayores potencias obligan a hornos de mayor tamaño. Estamos hablando de intensidades entre 8 y 16 A lo cual es perfectamente válido para domicilios con una limitación de 20 A que permite una potencia máxima simultanea de hasta 5500 W de todos los aparatos. Si de esos 20 A consumimos entre 8 y 16 A nos quedarán entre 4 y 12 A para los electrodomésticos que siempre están conectados (frigorífico, luces, tele, vitrocerámica, etc.) sin riesgo que nos salte cada dos por tres el limitador de potencia contratada.

    Existe un parámetro que liga la superficie del horno (carga en muro) con la potencia máxima del horno. Este valor nos dará el aprovechamiento al que sometemos al hilo y por tanto su vida útil antes de que rompa  por cristalización.

    Condicionado al tamaño del horno y a la potencia está el hilo resistivo, el cual en función del diámetro de su sección nos dará una longitud u otra de la resistencia a bobinar. Si la resistencia es muy larga una vez bobinada no nos cabrá en  el horno pues no tendremos longitud de canales suficiente.

    Por último tendremos la temperatura que nos influirá en los anteriores parámetros permitiendo un aumento o disminución de ellos, si bien aquí no podremos jugar mucho ya que lo ideal es tener una temperatura máxima entre 1050 y 1200 grados para poder templar los aceros más comunes inoxidables y a la vez tener temperatura para el fundido llegado el caso de alguna pequeña cantidad de latón (aunque esto requerirá de más medios).

    En mi caso opté por los 1200 grados como temperatura límite para los cálculos aunque 1100 tampoco está mal.

    Una cosa ha de estar clara: en tu horno todo está relacionado de una manera u otra. Si no hay proporción entre todo algo no irá bien al inicio o en un futuro.



Por hoy está bien el ladrillo. Continuará...
Busca la segunda parte ya está en disponible el blog .Segunda parte